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참신한 항공기 유지 보수 솔루션이 등장했다. Lufthansa Technik이 그 주인공이다. 이들은 기존에 구하기 어려웠던 플라스틱 부품인 롤러 셔터 조립체의 폴리머 래치를 메탈 3D 프린팅 기술을 활용하여 티타늄으로 재설계했다. 이와 같은 창의적인 접근 방식은 A330, A340, A380 항공기에서 반복적으로 발생했던 유지보수 비용을 크게 절감시키는 한편, 부품의 내구성을 크게 향상시켰다.
이 래치는 롤러 셔터 내부에서 작동하여 롤러 브레이크와 앤드캡을 고정하며, 사용에 따른 마모로 폴리머 버전이 자주 고장 나는 것이 문제였다. 그러나 원래 제조업체는 이 부품을 개별적으로 판매하지 않아, Lufthansa 측은 조립체 전체를 교체해야 하는 부담을 겪었다.
Lufthansa Technik의 팀은 메탈 3D 프린팅 방식으로 이 부품을 직접 생산하기로 결정하며, 티타늄 Ti6Al4V 소재로 재설계했다. 이 과정에서 유럽항공안전청(EASA)의 인증을 획득했고, 설계, 제작, 인하우스에서의 비행 준비가 가능한 부품으로 만들었다.
제작 파트너로는 Materialise가 선택되었다. 이들은 메탈 부품에 대한 EN 9100 인증을 보유하고 있어 Lufthansa의 공급망에서 중요 파트너로 자리 잡았다. 이들은 프로세스 안정성 요구에 맞춰 제조 공정 등을 조율하며, 오늘날 항공기 운영에 투입 가능한 부품을 완성했다. 이 부품은 기대 수명을 연장시켜 조립체 전체 대신 래치만 교체함으로써 유지보수 비용 절감을 가능케 했고, Lufthansa Technik과 Materialise 간의 오랜 파트너십을 기반으로 한 성공적인 프로젝트로 평가받고 있다.
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